【会员风采】年省上千万！震泽工匠凭“三把刀”砍出惊人效益

位于吴江震泽镇的苏州捷力新能源材料有限公司，是一家专注于锂离子电池隔膜及新能源薄膜材料研发与生产的制造企业。生产车间内，一条长达300米的生产线，分为7个段落，密布着数千个管道、阀门与控制点位，俨然一个庞大而精密的工业制造矩阵。

为这样高度耦合的系统排障保驾，深挖每一寸机器的潜能，使其发挥出最大效能，就是捷力新能源设备部长袁宏康的工作。

入职捷力新能源不过短短三年多，他就为这里带来了显著的改变。在他的带领下，设备部团队与工艺专家打好配合，突破原有设备瓶颈，将隔膜产线的生产速度推向了新的极限；他主导的降本增效项目，实现年降金额上千万元；他参与搭建起的数字化项目平台，让算法全面接管了产线的实时监控与异常预警……

三年多里，袁宏康以一丝不苟的工匠底色，完成了一场从设备改造，到制度管理，再到团队建制的多维升级。

袁宏康告诉记者，当下，企业面对的外部竞争日益激烈，寻找新动能虽是共识，但谈何容易。于是，“向内管理”就成了企业发展的必经之路，“降本增效”“瘦身健体”成了企业运营管理中的热门词语。

“市场终将逐步淘汰那些管理粗放的参与者。”袁宏康说。面对精细化管理的考题，他首先挥出了降本增效的“三把刀”。

第一把刀，砍在了积少成多的耗材上。

以产线上萃取轴承使用的进口润滑油为例，这一不起眼的耗材，单价高达每公斤5000元。过去，车间的加注习惯相当粗放，全凭工人们的经验手感，缺乏定量标准。

深入产线排查后，袁宏康制定了绝对严格的“定时定量”作业指导书。仅此一项操作，10条基膜线每个月的耗油量直接从50公斤降到了40公斤。

随着机器运转的轨迹继续看，每条产线上分布着64个轴承，每个轴承单价达千元。按照以往经验，每6个月轴承就要换新。

在巨大的消耗面前，袁宏康没有选择在采购环节讨价还价，而是直接对轴承的运行机构进行技术升级。通过优化机械受力和轴承结构，轴承的使用寿命从半年延长到了一年半甚至两年。

第二把刀，砍在了最大的能耗黑洞上。

对标行业最新参数，袁宏康对厂区老设备动了“大手术”。蒸汽高效锅炉改造采用节能燃烧技术与热回收装置，在提升热效率的同时降低了天然气消耗；配电房安装了无功补偿和谐波治理设备，掐断了隐形的电力损耗；拉伸预热回收回用项目利用生产余热，实现能源循环；XL线则用热泵技术替代传统加热方式，显著降低能耗……

在一系列大刀阔斧的技改下，原本一年消耗近一亿元的天然气，单项开支便压降了约700万元；电力功率因素的改善，又额外“抠”出了300多万元的效益空间。

“第三把刀，磨锐了运转的机器。”

堵住了资源的漏点，袁宏康开始压榨机器潜能，直接提升产线的速度。在对整体产线进行“体检”时，他发现柱塞泵存在极大的提升空间。

柱塞泵原本的供油量上限是每小时200公斤，袁宏康带队重新核算了这台泵的物理参数，大胆判断设备潜能远未探底。于是，他改写软件放开权限，改良硬件提升性能，把供油量拉升到了每小时300公斤。

供油量一变，整条产线的膜产出速度，应声从每分钟60米提至70米。在365天、24小时不间断运转的化工厂里，这每分钟10米的增量，直接兑现为巨大的产能释放。

一笔笔“小账”，算出了惊人的效益：袁宏康主导的油涂新建项目，提前2个月竣工，直接创收200万元；厂里每年的备件费，被结结实实地砍掉了两成；节能降耗改善项目年节降金额更高达1000万元。几项加起来，为企业打开效益增长的闸门，开拓出远超预期的盈利空间。

“理念要落地，制度是保障。”在袁宏康看来，要管好这条精密的产线，单纯依靠人力巡检，已经触及了效率的天花板。为了让管理逻辑真正渗透到生产的末梢，他主导推动了“I Work”数字化系统的搭建。

这一系统的运行，首先让能耗管理变得清晰。原本模糊的能耗指标不再只是一个总数，而是被直接分解到了每个生产部门，并细化落实到了每个人的工作任务中。

“I Work”的启用，也终结了车间的“纸笔时代”。过去，点检主要靠人工打印纸质单据，真实性与及时性难以考证，报修则往往依赖打电话或群里发信息，信息传递碎片化且极易遗漏。

现在，工人直接在手机上点检，数据实时上传。一旦设备出现故障，系统会自动派单给现场维修人员，手机端即时接收消息，实现秒级响应。

整个维修过程也在系统中实现了全闭环追踪：从问题的初步解释，到处理流程，再到处理结果，每一环都有迹可循。如果一线人员处理不当，系统会自动将任务延伸至下一级工程师，确保故障不堆积、不逾期。

除了流程的重塑，数字化平台更成为了产线的“智能大脑”。通过传感器，系统能够实时监测生产参数，结合算法分析自动调整异常。袁宏康在系统中为各项工艺参数设置了严苛的管控上下限。

更关键的防线在于系统的“风险锁定”功能。在异常未处理完成前，该批次产品会被系统自动锁定，只有经品质部门判定合格后方可流出。这一强制性逻辑，从根源上规避了不良品交付客户的风险。

通过这套系统，设备故障得以提前排查，生产的稳定性与产品的一致性得到了保障。这种从“人管人”到“数据管人”的跨越，不仅将设备的稼动率和产品良率推向了新高，更让精细化管理的理念在每一个传感节点上真正落地。

“制造业常说技术人员越老越吃香，但在我的团队里，经验不是最重要的。”袁宏康认为，保持学习、不断提升自己的干劲，才是驱动团队高效运转的核心引擎。

这套理念，被他转化为了系统的内部培养机制。

每天晚上六点到八点，捷力新能源与工会合办的“耿慧大师工作室”准时亮灯。这里，采取了梯队传帮带的形式：耿慧大师带工程师，工程师再带技术员，教学内容直击生产现场棘手的疑难点。

同时，捷力新能源利用实训台进行高压模拟。工程师在设备系统里预设各种疑难故障点，交由新人“排雷”。若是摸不透症结，师父们便带着新人从底层逻辑切入，手把手进行物理拆解与程序分析。

此外，部门还定下一条规定：新人入职初期，每周必须保证至少10小时的专项学习时间。

员工沈龙飞就是在这套熔炉里“锤打”出来的。2023年刚入职时，大专毕业的他知识储备单薄，经验匮乏。

在高强度的实战化培养下，沈龙飞迅速褪去青涩。他一路连跨四个技师等级评定，并在2025年成功晋升为助理工程师。如今的他，已经能挑起大梁，开始上手编写复杂的配料器电气程序。

沈龙飞的拔节生长，折射出的是整个设备部建制的提升。袁宏康刚接手时，团队有60人，其中有15名工程师；如今，队伍扩充至80人，工程师增加到了22名，技师的等级水平也实现了整体跃升。

不断的淬炼最终带来了团队的质变。面对复杂多变的生产一线，这支设备队伍不仅稳住了阵脚，更真正具备了自我造血与持续成长的底气。

面对日趋激烈的行业竞争，袁宏康用实打实的行动，为生产成本做减法，为团队实力做加法，实现企业发展效能的乘法。面对日趋激烈的行业竞争，他以脚踏实地的工匠精神，推动捷力新能源不断迈上新台阶。